Festo公司已經實現(xiàn)了一個批 量生產線性操作系統(tǒng)部件的生產系統(tǒng)，成本低廉。在公司位于德國St.Ingbert-Rohrbach的電動和氣動生產中心，F(xiàn)esto公司已經根據(jù) 豐田的生產系統(tǒng)引進了"單件流生產"模式。一旦下單，會基于3D模式自動生成部分的NC（數(shù)字控制）--如連接軸和馬達的凸緣聯(lián)軸節(jié)--并送至合適的 機床。"這能讓我們生產具體訂單的接口"，Rohrbach工廠生產控制部負責人StefanSchwerdtle表示，"我們使用的正是機器的*個部 分"。FESTO電磁閥目前，F(xiàn)esto將單件流生產理念擴展到傳動定位系統(tǒng)的生產中，旨在到2013年春天實現(xiàn)該生產模式。目前，公司生產完整的剖面大概需要十分鐘的時間，公司也希望到2014年能將該時間縮短到約兩分鐘。
為了迎合公司產品需求的上升，F(xiàn)esto計劃到2015年將公司在Rohrbach工廠的生產面積擴大6000平方米。其中包括將傳動定位系統(tǒng)和三腳架機器人系統(tǒng)的生產面積擴大三倍。
在 范圍內，F(xiàn)esto在德國、中國、匈牙利、保加利亞和瑞士的投資金額超過1億歐元，目的在于到2014年將公司的生產建筑面積zui起碼擴大50%。同時 也能大幅度減少生產成本，新的生產方式有助于Festo大幅縮短交付周期。起初，需要花費兩小時設計和繪制客戶定制的凸緣聯(lián)軸節(jié)。我們需要花五天的時間進 行生產，另外還要花三天的時間完成陽極化處理。"現(xiàn)在，我們用五天就可以完成整個生產過程"，StefanSchwerdtle表示。使用化學處理方 法，24小時之內能完成陽極化處理。
在生產線上，員工將工件從一個組裝點傳送到另一個組裝點，每條生產線的員工人數(shù)根據(jù)需求來決定。據(jù)說該生產方式能zui大限度地縮短生產時間，減少庫存數(shù)量和空間，同時也能保證質量水平。
Festo電動驅動和處理系統(tǒng)的銷售額增長率每年超過20%，目前電動系統(tǒng)約占公司總銷售額的5%。公司超過95%的處理系統(tǒng)是訂單生產，幾乎沒有出現(xiàn)庫存的情況。